I pannelli ICF ITALIA sono realizzati in polistirene espanso sinterizzato (EPS) ad alta densità e dotato di marcatura CE.
I distanziali e le guide interne sono costituiti anch’essi da polistirene ad altissima densità, che garantisce oltre alla tenuta, la possibilità di rendere riciclabili i pannelli.
Per quanto riguarda il polistirolo, che rappresenta la componente principale, è giusto fare un piccolo approfondimento, per comprendere la natura di questo materiale e le sue caratteristiche chimico-fisiche.
L’EPS (polistirene espanso sinterizzato) è un materiale rigido, di peso ridotto, composto da carbonio, idrogeno e per il 98% d’aria. Polistirene e polistirolo sono sinonimi. Viene realizzato partendo dallo stirene, monomero ricavato dal petrolio e presente anche in alimenti come frumento, fragole, carne, caffè. Attraverso la polimerizzazione dello stirene si ottiene il polistirene.
Quest’ultimo, prima di essere espanso, si presenta sotto forma di piccole perle trasparenti. Mettendole a contatto con il pentano, un idrocarburo gassoso, e con vapore acqueo a 90°, il gas si espande facendo rigonfiare le perle fino a 20-50 volte il loro volume iniziale. Si forma così al loro interno una struttura a celle chiuse che trattiene l’aria e conferisce al polistirene le sue eccellenti caratteristiche di isolante termico e ammortizzatore di urti. La sinterizzazione è il processo di saldatura delle perle che, sottoposte nuovamente a vapore acqueo a 110-120°, si uniscono fra loro fino a formare un blocco omogeneo di espanso. Allo stato compatto il Polistirene è un materiale rigido, incolore, trasparente, che è la base per applicazioni molto diversificate.
Il polistirene espanso (EPS)
Il Polistirene Espanso (EPS) è una delle forme più importanti in cui viene impiegato il Polistirene. Per ottenere l’EPS si seguono attualmente due vie:
a) in fase di polimerizzazione (cioè l’ultimo passaggio di Fig. 1), si scioglie nel Polistirene un agente espandente (comunemente pentano, un idrocarburo che, a pressione atmosferica, bolle a temperatura ambiente); altri additivi, in particolare per conferire migliorate caratteristiche di resistenza al fuoco, possono essere aggiunti in questa fase. Il prodotto, quale l’industria chimica lo fornisce ai produttori di EPS, si presenta in forma di granuli di aspetto vetroso (perle), di varia granulometria (0,3 – 2,8 mm) secondo gli impieghi cui è destinato. La massa volumica delle perle è di 1030 Kg/m3, ma quella apparente delle perle in mucchio è di circa 650 Kg/m3. E’ questo il materiale da cui si parte per produrre l’EPS con il processo più avanti descritto.
b) Successivamente alla polimerizzazione il Polistirene viene unito all’agente espandente ed agli altri eventuali additivi in una trafila, che mescola allo stato fuso gli ingredienti ed estrude la miscela da una filiera, di solito in forma di lastra piana o di tubo, che immediatamente si espande e, raffreddandosi, si irrigidisce nella forma espanda (EPS estruso). Questo materiale risulta più costoso e meno versatile del precedente; per le sue peculiari caratteristiche ha varie applicazioni significative, ma nei volumi di documentazione tecnica EPS non viene ulteriormente considerato.
Durata dell’EPS
L’analisi svolta delle influenze che i fattori ambientali, come temperatura e umidità, e le sollecitazioni di lavoro hanno sulle caratteristiche dell’EPS mostra che esso può garantire per un periodo illimitato le prestazioni che gli vengono richieste. Ciò è dimostrato da anni di esperienza applicativa su scala vastissima e in particolare da numerose verifiche delle caratteristiche, effettuate su EPS in opera da decenni. Sono quindi da confutare decisamente le voci di scarsa stabilità nel tempo, che si sono spinte fino ad affermare l’esistenza di una “sublimazione”, affermazione fiscalmente senza senso.
Le informazioni di cui sopra sono tratte dal sito www.aipe.biz, al quale si rimanda per maggiori informazioni sull’EPS.
